La
Gestión de la producción de una fábrica es compleja.
Siendo habitual que:
Se de la concurrencia
de varios tipos de fuerzas productivas: mano de obra general,
mano de obra especializada, máquinas guiadas (por operarios),
máquinas automáticas (supervisadas), etc., las condiciones y
restricciones asociadas a cada una de estos recursos pueden llegar a
ser muy diferentes.
Haya
alternativas de fabricación que permitan dar respuesta ante
una posible no disponibilidad, fallo de recurso o rotura de flujo de
proceso.
Se mantenga un control
de tiempos efectivos y no efectivos para conocer en todo
momento el grado de eficiencia con el que se trabaja.
Se planifiquen estos
recursos para garantizar los plazos de entrega
y la calidad del suministro / servicio.
Se controlen
los stocks y los consumos de material.
Se conozca la trazabilidad
para asegurar la calidad de lo fabricado y suministrado.
A su vez, en ocasiones
debido a picos de demanda o procesos no realizados internamente
podremos recurrir al exterior (subcontrataciones) que igualmente han
de ser supervisados y controlados.
Por tanto, es deseable
mantener una forma de fabricar que garantice que el proceso
se desarrolle bajo unos estrechos márgenes de control.
Se trata, por lo tanto, de
un escenario complejo en el que el ERP debe ayudar a mantener el
nivel de control que establezcamos de acuerdo a nuestras
posibilidades y necesidades.
-
Lanzamiento
y control de la producción.
-
Control
de stocks y consumos asociados a las fabricaciones.
-
Control
de tiempos de proceso, eficiencia y costes reales.
-
Planificación
de materiales asociados a la producción.
-
Programación
de cargas de trabajo.
-
Subcontrataciones.
Estos niveles guardan
cierta relación jerárquica entre ellos, de forma que lo más básico
e imprescindible para empezar a trabajar es mantener el primer nivel
(lanzamiento y control) y, sobre él, pueden añadirse el resto de
los niveles de control hasta llegar a la de programación de las
cargas de trabajo. Pudiendo ser la subcontratación independiente
a los anteriores.
Estos niveles marcan, por
lo tanto, un guión de implantación paulatina que parte de lo más
básico y puede llegar a lo más sofisticado.
Lanzamiento
y control de la producción.
El nivel básico de
control de producción sería la Orden de
fabricación (OF), en función de cómo trabajemos contra
pedido o contra stock o combinación de ambas, deberemos poder
generarlas desde pedido de compra, manualmente o mediante una
propuesta generada automáticamente por el ERP teniendo en cuenta
múltiples factores: pedidos de venta, previsiones, históricos,
etc.
En principio y para no
complicarnos sería suficiente con crear las órdenes de fabricación,
trasladarlas a planta y registrar el fin de la orden cuando ésta es
devuelta. Con esta forma de trabajo cumplimos dos objetivos: el
primero es el de utilizar la orden de
fabricación para comunicar a fábrica lo planificado “a hacer”,
y el segundo es saber lo que hay actualmente en
curso y lo que se ha fabricado históricamente.
Es muy posible que un
artículo requiera de la fabricación o compra de componentes por lo
el sistema debería permitirnos lanzar nuevas OF o nuevas ordenes de
compra de manera sencilla.
En función de las fechas
de creación, planificación, inicio y fin la OF se integrará en el
sistema activando los mecanismos internos necesarios para el calculo
de planificaciones.
Control
de stocks y consumos asociados a las fabricaciones.
A estos procedimientos de
lanzamiento y cierre de órdenes de fabricación les podemos asociar
mecanismos de alta y baja de stocks que nos ayuden a mantener
un control permanente del inventario de materiales, de consumos y de
productos.
-
Disponibilidad
de artículos.
-
Necesidades
de compra.
-
Necesidades de
fabricación de semielaborados.
Control
de tiempos de proceso, eficiencia y costes reales.
Si además de controlar
las cantidades producidas, controlamos y registramos otros datos
como: tiempos invertidos en las fabricaciones, tiempos perdidos por
eventuales incidencias en la producción, cantidades producidas con
defectos, causas de estos defectos, etc., tendremos
un control de los tiempos reales invertidos y
de la eficiencia en el proceso de fabricación.
Estos tiempos
reales nos servirán tanto
para comparar la experiencia con los estándares establecidos
en las operaciones de fabricación, como para calcular los
costes reales, y comparar y ajustar los estándares de coste.
Planificación
de materiales asociados a la producción.
Si queremos mejorar la
eficiencia en la producción, mejorar los costes y mejorar la calidad
del servicio (plazos de entrega) tendremos que planificar las
actividades y trabajos de la fábrica. Esta planificación tiene dos
vertientes: la planificación de los materiales
necesarios, por una parte, y la
planificación de los recursos propios (mano de obra y
máquinas) por otra.
La planificación de
materiales en muy importante ya que habitualmente una “falta de
material” desbarata cualquier plan y puede ser, además, muy
difícil de subsanar a corto plazo. Evidentemente la planificación
de los recursos también lo es, y para ello hemos de saber de qué
maquinaria, de qué instalaciones, de qué personas se dispone en
cada momento para ejecutar cada operación.
Programación
de cargas de trabajo.
Una vez garantizada la
disponibilidad de todos los materiales es
importante organizar la secuencia de ejecución de los trabajos en
cada sección de la fábrica de manera que se minimicen
los tiempos de espera (y las ordenes en curso) y se
respeten los plazos de entrega.
Subcontrataciones.
El ERP controla los
procesos que, bien por especialización del proveedor, o bien por
sobrecarga de trabajo interno, se trasladan al exterior.
Información
Básica.
Para el control de cada
uno de estos niveles es necesario incorporar información básica
previa al ERP como son los artículos, su tipología (materias
primas, semielaborados, productos terminados), su composición y sus
procesos de fabricación, si tienen mermas en el proceso, si generan
subproductos, etc.
Componentes
del artículo.
Cada
artículo (terminado o semielaborado) tendrá una estructura de
composición material asociada a él.
Esta
información es clave tanto para el cálculo de
costes (que dependen directamente de los materiales
involucrados en la fabricación) como para la
planificación de requerimientos de material (MRP) así como
el resto de las herramientas de control de fabricación (descuento de
materiales, creación de órdenes, etc.).
Asimismo
un artículo puede tener estructuras alternativas validas. También
puede darse la posibilidad de estructuras tipo, varios productos que
tengan una misma composición y que estén diferenciados únicamente
por un tratamiento final.
Operaciones
del proceso de producción del artículo.
Cada
artículo (terminado o semielaborado) tiene un proceso
de fabricación que consiste en una secuencia de trabajos
(operaciones) a realizar en una orden, con unas
instrucciones de ejecución concretas y contando con unos recursos
productivos (máquinas y personas) diferentes.
Esta
información es clave tanto para el cálculo de costes (que dependen
directamente de los operaciones a realizar) como, a través del
plazo, en la planificación de requerimientos de material (MRP) así
como el resto de las herramientas de control de fabricación (control
de operaciones realizadas y pendientes, etc.).
Pudiendo
existir nuevamente centros (máquinas) alternativas, rutas
alternativas y rutas tipo, también puede darse que para misma ruta y
centro, se hayan de utilizar distintos utillajes (moldes en inyección
por ejemplo), cualquier cambio afectará a los costes,
planificaciones, etc.
Para una empresa
industrial el epicentro de su gestión
probablemente sea la producción desde donde controlaremos las
OF, las cargas de maquinas, el avance de la producción, los costes
estándares y reales, los stocks de materias primas, semielaborados y
terminados, subcontrataciones, trazabilidad, controles de calidad,
etc, interrelacionandose con otras áreas de la empresa y facilitando
que la información este accesible en el momento justo para ejecutar
el control de la organización.
Por ello a la hora de
afrontar la integración de un ERP es vital
hacer un correcto y detallado análisis de requerimientos iniciales,
así como una adecuada carga de información: artículos, rutas,
estructuras, centros de producción, calendarios y un largo etcetera
que deberá ser realizado por el equipo encargado del mismo, la
Gestión de la producción futura de la organización dependerá de
ello.
Una
correcta dirección de proyecto puede hacer una gran
implantación a partir de una herramienta sencilla, una
inadecuada dirección siempre supondrá una mala
implantación por muy buena que sea la herramienta.
